Ran an den Rechner!
Die Spanten hatte ich bald konstruiert und mir Gedanken zum Aufbau der Passarelle gemacht (das Laufdeck). 150 Öffnungen pro Seite, vorne und hinten niedriger als in der Mitte, dazwischen Streben, die später das hölzerne Deck tragen werden. Jede leicht anders, nennt sich Fleissaufgabe. Stefan Schmitz hat seine Fräse gefüttert, damit konnte ich mich ans Urmodell machen.
Die Spanten habe ich wie sonst auch auf Gewindestangen aufgefädelt und großzügig mit Bauschaum ausgefüllt. Eine Säge und ein Schleifklotz schlichten das Ganze (Dirk Neuhaus vergleicht es ja mit einer Explosion in einer Styroporfabrik). Und schon fing die Seuche an. Mit Gips geglättet, ergibt das normalerweise ein ausreichend stabiles Modell. Nur diesmal war der Schaum einfach weich, schon das Schleifen drückte den Gips ein. Ich vermute, es liegt an den neuen FCKW-freien Schäumen, die einfach nicht mehr taugen. Erst als ich Epoxi an die Front brachte, wurde die Chose stabiler, ich habe wochenlang rumgekleistert und geschliffen, bis ich mit Spritzspachtel langsam ein brauchbares Urmodell in den Händen hatte.
Nach dem Sägen der Trennbretter konnte ich mich ans Laminieren der Formen machen. Eine vertikale Längstrennung kam nicht in Frage, da sich Hinterschneidungen ergeben würden. Es blieb nur die Möglichkeit, horizontal ganz weit oben im Bereich der Rundung des Bootsdecks zu trennen. Ergibt dann halt einen tiefen Rumpf und einen flachen Deckel. Ein paar Fehlstellen in den Formen noch ausgebügelt, dann ging’s an den Rumpf.
Ich hatte mir schon Gedanken um den Ballast gemacht und mir Bleikugeln mit 1 mm Durchmesser gekauft, die wurden einfach in den Kiel gekippt und gleich mit einlaminiert. Nass in Nass wurden Rumpf und Deckel zusammenlaminiert, sah mal ganz gut aus. Soweit.
Platzbedingt passt nur ein relativ kleiner Bajonetverschluss mit 99 mm Aussen- und 88 mm Innendurchmesser, der gleiche, den ich in meinem Typ XXII verwende. Um auf eine gute Wasserlinie zu kommen, braucht es reichlich Ballasttanks. Links und rechts schaffen 50 cm lange GFK-Platten senkrecht eingeklebt, vorne und hinten verschlossen, Volumen. Im vorderen Deckel sitzen gedrehte Stutzen zum Anschluss der Kavanpumpe. Auf der Oberseite befinden sich 4 Be- und Entlüftungsröhrchen. Neben der Pumpe im Bug sitzt auch ein Servo für die vorderen und mittleren Tiefenruder. Für letztere habe ich Stutzen gedreht, die durch die Ballasttanks gehen und einen Simmerring aufnehmen. Damit können die Ruder abgedichtet und bewegt werden.
À toute vapeur!
Nach dem Einkleben der Bajoringe hatte ich wieder ein ganzes Boot in den Händen. Bug- und Heckschott waren schon eingeklebt, jetzt konnte ich die Durchführungen für Ruder und Stevenrohre angehen. Die Stevenrohre habe ich wieder mit einem äußeren Führungsrohr gemacht, welches im Schott verklebt wird und einen Simmerring beinhaltet. Das Stevenrohr selbst hat hinten ein Gleitlager, vorne sitzt ein Drehteil mit Lager und Simmerring. Davor sitzen die beiden Brushless Motoren samt Halter, damit werden die Bauteile mit dem Rumpf verschraubt. Die Stützen der Wellen habe ich in der CAD konstruiert und drucken lassen, so passen sie perfekt in den Rumpf. Aber nur, weil ich mir eine Schablone zur exakten Ausrichtung gebaut hatte.
Selbstverständlich habe ich auch auf die unterschiedlich langen Wellen geachtet. Man fuhr damals mit einer Maschinenseite, die andere diente zum Laden der Akkus. Um dabei möglichst wenig vom Kurs abzuweichen, versuchte man die Antriebswellen möglichst dicht aneinander in die Bootsmitte zu legen. In diesem Fall so dicht, dass die Schrauben sich überschneiden, weshalb sie ein Stück hintereinander versetzt laufen müssen.
Für die 45 mm Propeller habe ich wieder downsizing betrieben und mir als Schablone Aufkleber geplottet, um die Blätter dem Vorbild entsprechend schmäler schleifen zu können.
Bis der Rauch aufgeht.
Das zentrale Element ist natürlich wieder der Schornstein, der beim Original zum Tauchen eingezogen und mit einem Deckel verschlossen wird. Zunächst hatte ich mir einen Hebemechanismus mit einem Getriebemotor ausgetüftelt, untergebracht im Inneren des Schornsteins. Mangels Platz für die nötigen Endlagenschalter soll es jetzt ein abgedichtetes Micro-Servo richten. Dazu später mehr.
Zunächst galt es den Verschluss der Luftleitungen zu bewerkstelligen, die Walze hatte sich in der U9 schon gut bewährt. Hier klappt aber nicht der Schornstein und verschliesst die Leitung, die Achse ist diesmal dafür zuständig. Aber wo unterbringen? Im Rumpf ist kein Platz, es sind nur wenige Millimeter vom Technikgerüst zum Druckkörper. Zudem sitzt der Rauchgenerator üppigen Kolbentanks zu Liebe im Heck, der Schornstein ist aber im Vorderteil.
Die Passarelle hat nur eine Höhe von 13 mm, da geht nicht viel. Also musste die Walze so schmal werden, dass sie in die Brise-lames (Wellenbrecher) passt, 24 mm breit. Also quetschen, drücken schieben. Eine Kupplung zwischen den Bajos musste her, aussen am Rumpf kann man nichts stecken, wenn man den Technikteil einschiebt. Einstecken und ein Teil radial verdrehen ist die Lösung. Dazu braucht es einen Schlitten, der bewegt wird und auf der anderen Seite ein feststehendes Teil, dessen Stecker samt O-Ring in den Schlitten eingeschoben werden. Der will auch noch stabil gehalten und geführt werden, da musste die CAD wieder ran. Gelöst ist das Ganze mit einer Gabel, die den Schlitten führt und aus Messing gedruckt wurde.
Für ausreichend Bewegung sorgen.
Auch den Antrieb der Walze konnte ich nur in der Passarelle und dem Wellenbrecher unterbringen. Man sieht durch die vielen Bögen der Passarelle hinein, deshalb habe ich alle Bauteile, die auf dem Druckkörper aufsitzen, auch bis hinunter auf den Druckkörper geführt. Das achtere Luk auf dem Wellenbrecher und der Turm waren dem Gehäuse für Getriebemotor und Endlagenschaltern im Weg. Blieb als Lösung nur, beide vorne und hinten zu öffnen, damit das Gehäuse hindurch passt. Jetzt bilden die gedruckten Enden und die Seitenteile des Wellenbrechers und der Turm eine Einheit, die einfach nach oben abgenommen werden kann, darunter verbergen sich das auch gedruckte, wasserdichte Gehäuse und der Schieber samt Leitungen.
Es geht ans Eingemachte.
Das Technikgerüst würde mit 75 mm Tauchtanks gerade so durchs Bajonett passen. Links und rechts davon befinden sich die Seitenkästen, die trennte ich mit einlaminierten GFK-Platten ab und verschloss sie vorne und hinten. Vorne befindet sich ein gedrehter Messingstutzen für die Wasserschläuche, oben sind vorne und hinten Belüftungsröhrchen angebracht. Mit 800 ml pro Seite sollte das Boot auf eine passable Wasserlinie kommen, geflutet und gelenzt werden die Tanks über eine Kavanpumpe im Bug vor dem Technikgerüst. Aber an die ist nur von oben ran zu kommen, deshalb habe ich ein Rechteck ausgesägt und einen Aluminiumrahmen einlaminiert, der zugehörige Deckel wird samt Moosgummidichtung verschraubt. Die Pumpe bezieht ihr Wasser durchs vordere Schott, die Leitungen haben einen Bogen, der über die Wasserlinie reicht, damit kein Wasser von selbst einlaufen kann.
Die vorderen und hinteren Tiefenruder befinden sich im frei durchfluteten Raum, die Ruder mittschiffs wollte ich auch funktionierend haben. Da waren aber die Ballasttanks im Weg… die Lösung war nicht schwer. Ein Drehteil, welches Lager und Simmerring aufnimmt, sitzt genau zwischen der Schottwand des Tanks innen und der äußeren Bootshülle. Die Ruderanlenkungen verlaufen in Messingröhrchen nach vorne zu den vorderen Tiefenrudern, direkt neben der Kavanpumpe habe ich noch Platz für das zugehörige Servo gefunden. Die Züge machen einen leichten Bogen, das erhöht die Reibung und erfordert mehr Kraft des Servos, deshalb habe ich hier ein Standardservo mit etwas mehr Drehmoment eingebaut.
Die insgesamt 3 Seitenruder werden über ein Servo im Technikgerüst mit 3 Ruderhebeln als Anlenkungen betätigt, die liegen teils im durch arg knappen Raum des Hecks. Zum installieren und justieren sind 2 Pinzetten, ein damit geführter Sechskantschlüssel und ein Spiegel nötig, für AHDS-Problematiker schlicht nicht vorstellbar. Für alle anderen Yoga.